バリの流出クレームを減らしたい｜取り残し・二次バリ・脱落片の原因別に方式と検査を見直す【2026年版】

このページでは、顧客からバリの流出クレームを受けたときに、バリ取りの方式と検査をどう見直すかを説明します。

原因の分け方、方式、洗浄、工具管理、テストの順に整理します。

根拠は各社が公式サイトで公開している製品仕様と事例です。効果の数字は各社の事例で、自社で同じになる保証はありません。

流出したバリを3つの原因に分ける

クレームになったバリが、どこから来たのかで対策は変わります。

返品された現物を見て、次の3つのどれに当たるかを分けます。

原因	現物に見られる状態	見直す対象
取り残し	もともとのバリがそのまま残っている	バリ取りの方式、条件、作業者による差
二次バリ	バリ取りした箇所の周りに新しいバリがある	工具で削る方式の条件、非接触方式への切り替え
脱落片の残留	取ったバリや切りくずが穴や溝に残っている	洗浄工程、バリ取りと洗浄の順番

1件のクレームに複数の原因が混ざることもあります。

返品品の写真と発生箇所を品種ごとに記録し、件数の多い原因から手を付けます。

取り残しを減らす：人の技量から条件の固定へ

手作業のバリ取りは、作業者や日によって仕上がりが変わります。

機械化や工具の変更でバリ残りのクレームが減ったと公開している事例を並べます。

会社	公開事例の内容
不二製作所	PPS樹脂成形品に間欠回転テーブル型 ニューマ・ブラスター GTを導入し、月産2万個の安定生産、バリ取り15〜20秒、バリ残りクレームゼロ
不二製作所	熱硬化性樹脂成形品にバレルカゴ型 ニューマ・ブラスター LDを導入し、作業時間半減、1日の処理能力が約200個から約500個、バリ残りのクレームはゼロになった
ジーベックテクノロジー	杉浦鉄工所が自動車エンジンパーツの加工でXEBECブラシを採用し、バリ残りのリスクが大幅に減少
マコー	自動車部品のリング形状品で20分から2分へ短縮（90%削減）。安定品質・省人化・インライン化を価値として提示

どの事例も、同じ条件で繰り返し処理することで仕上がりをそろえています。

自社でも、機械の条件を記録して固定し、変えるときは手順を決めて変えます。

二次バリを出さない方式に切り替える

工具で削る方式では、バリを取った箇所に新しいバリが出ることがあります。

二次バリが出ない、または減らせると公式に書いている方式を挙げます。

• アクリテック 電解バリ取り：二次バリが発生しない。公差穴のバリ取りに対応。加工できるバリは根元の厚みが0.05mm以内
• 中央製作所 電解バリ取り：機械的バリ取りではないので、新たにバリやカエリを発生することがないと記載。熱歪み変形も生じない
• NSK 超音波ならいバリ取り機：2次バリ無し。ミーリング・タイプは二次バリが大幅に削減
• 富士機工 MFDB-610N：被膜を取らずにバリを取る（2次バリなし）。板金の平面専用
• マツノシステム スカットエンドレス：低速の弾性ラバーでカエリが出にくい。薄板向け

電解は電極治具がワークごとの専用設計になります。

クレームの多い品種に絞って切り替えると、治具の費用を抑えられます。

取ったバリと切りくずを製品に残さない

バリを取っても、取れた片が穴や溝に残れば、顧客の手元で出てきます。

バリ取りと洗浄を1台で行う、または同じ工程に含める装置を並べます。

装置・方式	メーカー	公式記載
JCC 104 HYBRID	スギノマシン	高圧水とスピンドル工具でバリ取り・洗浄を工程集約。工具が届かないバリを高圧水で破壊
ウェットブラスト	マコー	金属バリ除去と脱脂・洗浄を同時に実現。複雑形状や溝内部の処理にも対応
電解バリ取り装置	アクリテック	給材・除材（洗浄工程・防錆工程）などを含む装置を設計・製作
バリクリーン 汎用タイプ	中央製作所	電極治具の交換はワンタッチ。水洗、防錆槽付
振動バレル CCL（取扱品）	河新	研磨から簡易水洗・選別までの工程を1台で対応

バリ取りの後に別の場所で洗う工程では、運ぶ途中で片が付く場合もあります。

洗浄までを1台でまとめる方式は、この区間をなくす選択肢です。

工具の摩耗・折れで仕上がりが変わるのを止める

同じ機械でも、工具がすり減ると仕上がりが変わります。

工具の状態を管理する仕組みを公式に書いている会社を挙げます。

• 豊電子工業：ツールの折れ・伸び検出機構と切削油塗布機構を標準装備。可変ラジアンフローチング機能でワーク形状に追従
• FINESYSTEM：エアフロート機構で0.01MPa単位のエア圧制御。空振り・えぐりゼロ、工具寿命2倍、工具交換工数半減を掲げる
• ジーベックテクノロジー：XEBECブラシは研削力が最後まで変わらず、変形しない形状。採用事例では、ツール寿命が把握できるため途中のチェックが少なくて済むとされる
• ヤマハファインテック：負荷フィードバック制御・押し付け力制御
• 中央製作所：電極・治具はカートリッジ方式、短絡遮断システムを装備

夜間や無人の時間に流す場合は、工具が折れたまま処理が続かない仕組みが必要です。

豊電子工業のように検出機構を標準で備える機種は、この点を確認しやすい候補です。

手作業で残す品種の仕上がりをそろえる工具

すべての品種を機械に置き換えられるとは限りません。

手作業で残す品種は、作業者による差が出にくい工具を選び、同じ合格基準で検査します。

工具	メーカー	公式記載
BARUZO	ワイテック	毎分15,000振動以上の往復振動で、微細バリをワークに傷をつけずに除去。通常のヤスリ作業の約1/5の時間
スカットエンドレス	マツノシステム	誰が使用してもカエリ残り不良品が減ると記載。低速の弾性ラバーで均一な微バリ取り
バリカッター BC-005	日東工器	ワークに当てないと刃物が回転しないプッシュスタート式。加工穴径φ3〜φ34
ツールナビ	ミニター	材質・バリの場所や大きさなど4つの項目で工具を紹介する選定システム

手作業の品種も、合格品の現物を作業場に置き、見比べてから出荷します。

機械化した品種と同じ判定の手順にそろえると、クレームの原因を追いやすくなります。

クレーム対策のテストで記録してもらう数字

方式を変える前に、クレームになった品種でテストします。

結果を数字で返してもらえる窓口を選びます。

会社	テストの公式記載
マコー	中京支店のトライアル設備。レーザー顕微鏡・マイクロスコープ・触針式表面粗さ計を備える
豊電子工業	社内工場のトライルームで、設備導入前に仕上がりを確認
FINESYSTEM	無償のバリ取りトライ。製品を預かり最適なツールと加工条件を見極める
アクリテック	装置購入の前のテスト加工に対応。WEBミーティングも可能
不二製作所	各営業所でテスト加工。来社しての立ち会いまたはサンプルの郵送
新東工業	ロルコセンターでテスト加工。流動バレルの事例ではスラストレース・クラッチプレートの面粗さを数値で公開

1. クレーム品と同じロットのワークを送る
2. バリが残った箇所・二次バリが出た箇所を写真で示す
3. 処理後の写真と、拡大して確認した結果を返してもらう
4. 1個あたりの処理時間と、工具やメディアの減りを記録してもらう
5. 洗浄後に穴や溝に片が残っていないかを確かめる

テストの結果と、クレームの件数の推移を並べて記録すると、対策の効果を顧客に説明する材料になります。